فولاد ضد زنگ 303 یا 304 کدام بهتر است؟

مقدمه: دو آستنیتیک 18-8 با مشاغل مختلف

انواع 303 (UNS S30300) و 304 (UNS S30400) هر دو به خانواده آستنیتی 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل تعلق دارند. تفاوت تعیین کننده گوگرد است. نوع 303 گوگرد را برای شکستن تراشه ها در حین ماشینکاری اضافه می کند، در حالی که نوع 304 گوگرد و فسفر را پایین نگه می دارد تا از مقاومت در برابر خوردگی و جوش پذیری محافظت کند. انتخاب بین آنها یک مبادله{11}} بین قابلیت ماشینکاری و عملکرد خوردگی است.

ترکیب شیمیایی مقایسه شد

عنصر (wt%)	303 (ASTM A582)	304 (ASTM A240)
کربن (C)	حداکثر 0.15	حداکثر 0.08
منگنز (Mn)	حداکثر 2.00	حداکثر 2.00
فسفر (P)	حداکثر 0.20	حداکثر 0.045
گوگرد (S)	0.15 دقیقه (معمولا 0.15-0.35)	حداکثر 0.030
سیلیکون (Si)	حداکثر 1.00	حداکثر 0.75
کروم (کروم)	17.00 - 19.00	17.50 - 19.50
نیکل (Ni)	8.00 - 10.00	8.00 - 10.50
آهن (آهن)	تعادل	تعادل

مقایسه خواص مکانیکی

اموال	303 (ASTM A582، نوار وضعیت A)	304 (ASTM A240، صفحه)
استحکام کششی	620 مگاپاسکال در دقیقه	515 مگاپاسکال دقیقه
قدرت تسلیم	240 مگاپاسکال در دقیقه	205 مگاپاسکال در دقیقه
ازدیاد طول	33% دقیقه	40% دقیقه
سختی	حداکثر 241 HB	حداکثر 201 HB

قابلیت ماشینکاری: چرا 303 وجود دارد

محتوای بالای گوگرد 303، آخال های سولفید منگنز را تشکیل می دهد که به عنوان تراشه شکن و روان کننده در لبه برش عمل می کند. استوک میله 303 را می توان با سرعت های بالاتر و تغذیه با عمر ابزار طولانی تر از 304 اجرا کرد، که آن را به انتخاب استاندارد برای ماشینکاری با حجم بالا{4}} اجزای کوچک تبدیل می کند. این مزیت عمدتاً در محصولات میله و سیم تحت پوشش مشخصاتی مانند ASTM A582 محقق می شود.

مقاومت در برابر خوردگی: چرا 304 در سرویس ترجیح داده می شود

آخال های گوگرد نیز از نقاط ضعف هستند. سولفیدهای منگنز در 303 باعث ایجاد حفره می شوند و توسط کلریدها و بسیاری از اسیدهای فرآیندی مورد حمله قرار می گیرند، بنابراین 303 برای محیط های شدید یا مرطوب توصیه نمی شود. نوع 304، با گوگرد محدود به حداکثر 0.030 درصد، مقاومت کامل در برابر خوردگی پایه 18-8 را حفظ می‌کند و بدون خطر ترک داغ ناشی از گوگرد بالا جوش می‌دهد. برای تولیدات جوش داده شده، مخازن و قطعات خیس شده، 304 انتخاب صحیحی است.

برنامه های کاربردی در یک نگاه

303 برای اتصالات ماشینکاری شده، اتصال دهنده ها، مهره ها، پیچ ها، شفت ها، چرخ دنده ها، میل سوپاپ ها و قطعات ابزار تولید شده در حجم استفاده می شود{1}} برای تجهیزات پردازش مواد غذایی، مخازن ذخیره سازی، لوله کشی فرآیند، تزئینات معماری، تجهیزات آشپزخانه و ظروف شیمیایی که مقاومت در برابر خوردگی و جوش پذیری بر طراحی غالب است استفاده می شود.

راهنمای انتخاب

303 را مشخص کنید زمانی که قطعه از میله ماشین کاری می شود، کوچک یا پیچیده است و در یک محیط خشک یا خورنده خفیف کار می کند. زمانی که قطعه جوش داده می شود، در معرض رطوبت یا کلرید قرار می گیرد، یا باید الزامات تماس با ظرف یا غذا را برآورده کند، 304 را مشخص کنید. در صورت شک، 304 به دلیل مقاومت در برابر خوردگی عالی، پیش فرض ایمن تر است.

سوالات متداول

1. آیا فولاد ضد زنگ 303 مغناطیسی است؟

مانند 304، 303 آستنیتی است و اساساً در شرایط آنیل شده غیر مغناطیسی است. مقداری مغناطیس خفیف می تواند پس از کار سرد سنگین ظاهر شود.

2. آیا 303 قابل جوش است؟

می توان آن را جوش داد، اما محتوای بالای گوگرد خطر ترک-و تخلخل را افزایش می دهد. اگر طراحی نیاز به جوش دارد، 304 یا 316 انتخاب بهتری است.

3. کدام درجه ارزان تر است؟

قیمت مواد پایه مشابه است. مزیت اقتصادی 303 ناشی از ماشین‌کاری سریع‌تر و عمر طولانی‌تر ابزار است، در حالی که 304 با اجتناب از تعمیرات جوش و خرابی‌های خوردگی باعث صرفه‌جویی در هزینه می‌شود.

4. آیا 303 در برابر آب نمک مقاومت می کند؟

No. 303 مقاومت ضعیفی در برابر کلریدها دارد زیرا آخال های گوگردی باعث ایجاد حفره می شوند. برای سرویس آب دریا از آلیاژ 316 لیتر یا بالاتر استفاده کنید.

5. اشکال رایج محصول 303 کدامند؟

303 معمولاً به عنوان میله، میله و سیم برای ماشینکاری عرضه می شود. معمولاً به عنوان صفحه یا ورق برای ساخت و ساز جوش داده نمی شود.

6. چگونه 303 را از گواهی شناسایی کنم؟

محتوای گوگرد و نام UNS را بررسی کنید. گوگرد در یا بالاتر از 0.15 درصد با UNS S30300 303 را مشخص می کند. گوگرد در حداکثر 0.030 درصد با UNS S30400 304 را شناسایی می کند.